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18 Maggio, 2021

Value Stream Mapping: cos’è ed esempi

Il value stream mapping è uno strumento grafico utilizzato per studiare l’insieme di tutte le attività necessarie per portare il prodotto/servizio al cliente.

Mappare tali attività in prima persona ci metterà nelle condizioni di porci tante domande, tra cui: ma questa attività il cliente è disposto a pagarla? Se sì, è possibile ottimizzarla in modo tale da migliorare il sistema nel suo complesso?

Questo strumento è molto potente perché ci permette di comunicare, in modo semplice, quello che siamo oggi, evidenziando i problemi che sono emersi durante la nostra camminata fisica in fabbrica. Diventa a valore aggiunto se, e solo se, porta il team a definire ed implementare uno stato futuro che risolva alla radice gli sprechi che si manifestano in produzione.

Gli step del Value Stream Improvement

Il Value Stream Mapping, seguito dal Design, è uno strumento che permette di gestire in modo strutturato il proprio processo di cambiamento.

Segue queste fasi:

  1. Individuazione della famiglia di prodotto su cui lavorare
  2. Disegno dello stato attuale
  3. Progettazione dello stato futuro
  4. Piano di implementazione

Famiglie di prodotto: spesso è un passaggio sottovalutato, ma è di fondamentale importanza riuscire a capire quali sono le famiglie di prodotto che caratterizzano il nostro sistema fabbrica.

Una famiglia di prodotto è un gruppo di prodotti che presentano le seguenti caratteristiche:

  • similarità delle fasi produttive (≥80%) dopo le risorse condivise e/o instabili
  • Contenuto di lavoro simile (±30%)

La definizione delle famiglie di prodotto non è un semplice calcolo matematico, ma necessita anche dell’esperienza dell’ingegneria e della produzione.

Disegno dello stato attuale: permette di comprendere la situazione dell’attuale processo produttivo. Alcuni consigli per farlo in modo efficace:

  • Raccogliere sempre le informazioni mentre si percorre il flusso reale dei materiali e delle informazioni
  • Iniziare con una rapida camminata lungo l’intero flusso e poi iniziare l’analisi
  • Iniziare dalla spedizione e risalire a monte
  • Mappare personalmente

Disegno dello stato futuro: una future state progettata correttamente deve essere in grado di rispondere alle seguenti domande:

  • Qual è il ritmo con cui il cliente vuole i prodotti, cioè il takt time?
  • Si produrrà per un supermarket di prodotti finiti, oppure per la spedizione?
  • Dove si può lavorare in flusso continuo?
  • Dove c’è bisogno di utilizzare un sistema pull-supermarket?
  • In quale punto della catena produttiva si programmerà la produzione?
  • Come si livellerà il mix di produzione nell’unico processo che verrà schedulato?
  • Quanto lavoro dovrà essere rilasciato di volta in volta?
  • Quali miglioramenti dovranno essere fatti al processo produttivo?

Piano di implementazione: questa è la fase in cui si inizia a trasformare la situazione attuale, qui emergono le difficoltà e gli imprevisti che caratterizzano questo tipo di attività. Sicuramente è la fase più difficile e, come tale, necessita di un piano per poter essere affrontata. Ecco alcuni passi importanti da seguire:

  • Collegare il piano con gli obiettivi di business
  • Suddividere il piano in loop
  • Definire cosa fare, entro quando
  • Future State Map e modifiche al layout si devono muovere a pari passo
  • La Value Stream review è fatta camminando lungo il flusso

Come costruire la future state

La progettazione della future state prevede l’implementazione dei 5 principi applicativi del Lean Thinking al sistema che vogliamo migliorare, in estrema sintesi dobbiamo:

  1. Identificare il valore
  2. Analizzare il flusso del valore
  3. Far scorrere il flusso
  4. Implementare la logica pull
  5. Ricercare la perfezione

La letteratura e l’esperienza ci hanno permesso di disegnare un processo step by step che, se seguito attentamente, ci sarà di grande aiuto nell’integrare i principi lean con la future state.

I passi da seguire saranno:

  • Identificare il takt time
  1. Fare il forecast della domanda futura (in alternativa definire una capacità)
  2. Calcolare il tempo di lavoro disponibile
  3. Calcolare il Takt time
  • Implementare il flusso continuo
  1. Identificare le risorse che possono essere dedicate per l’implementazione del flusso continuo
  2. Definire l’intervallo necessario, determinare i tempi di setup necessari per supportare l’EPEx
  3. Bilanciare il flusso ed identificare il pacemaker
  • Schedulare in modo livellato
  1. Creare un flusso quando c’è un’alta variabilità di contenuto lavoro tra i prodotti della stessa famiglia
  2. Progettare il rilascio del lavoro
  3. Schedulare il mix
  • Gestire i processi upstream
  1. Implementare dei supermarket laddove il flusso continuo non può essere esteso
  2. Implementare l’offset sequencing
  3. Implementare il sequenced FIFO
  • Focus sui fornitori
  1. Condividere le previsioni ed attivare dei contratti quadro all’interno dei quali utilizzare il kanban
  2. Milk run integrato con un sistema Kanban
  3. Supplier Improvement / Supplier Development

Il Value Stream Mapping applicato agli uffici

Il value stream mapping negli ultimi anni si è affermato dunque come uno strumento fondamentale per tutte le aziende che hanno deciso di intraprendere una trasformazione lean.

Tale strumento è molto utilizzato nei processi produttivi, ma l’esperienza ci ha insegnato che un’altra area di miglioramento, forse ancora più grande della fabbrica, sono gli uffici.

Anche in questi casi l’approccio sarà il medesimo:

  • Individuazione della famiglia di servizio su cui lavorare
  • Disegno dello stato attuale
  • Progettazione dello stato futuro
  • Piano di implementazione

A questo punto non resta anche a voi di provare a mettere a flusso la realtà in cui vivete!